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通過對36家鋼鐵企業的調研，按照智能制造能力成熟度1級~5級分析，鋼鐵企業智能制造能力成熟度分布在1.8分~3.5分（滿分為5），企業間差別很大，需要因企施策。
“鋼鐵行業產能過剩，需要結構調整、淘汰落后產能；低品位礦和以煤為主的能源結構導致環境承受巨大的壓力，需要綠色、低碳、循環發展；同質化、低成本競爭無法滿足客戶個性化、多樣化需求，這就需要發展智能制造，滿足客戶多樣化定制需求。”5月18日，在“高質量發展·鋼鐵強國之路”JIT+C2M高峰論壇上，中國工程院院士、原副院長，中國金屬學會理事長干勇表達了上述觀點，并闡述了我國鋼鐵行業智能制造和綠色發展的方向。
智能制造是邁向鋼鐵強國的主攻方向
干勇指出，智能制造是中國邁向鋼鐵制造強國的主攻方向。他介紹了對36家鋼鐵企業的調研結果。結果顯示，鋼鐵企業兩化融合為開展智能制造奠定了一定基礎。鋼鐵工業兩化融合逐步深入，形成了較完整的多層次的過程控制（PCS）-制造執行系統（MES）-企業資源計劃（ERP）體系，但距智能制造要求還有很大差距，需要不斷提升數字化、網絡化、智能化水平。而且，按照智能制造能力成熟度1級~5級分析，鋼鐵企業智能制造能力成熟度分布在1.8分~3.5分（滿分為5），企業間差別很大，需要因企施策。調研結果主要體現出以下幾個問題：
一是工藝過程數學模型的適用性差。根據現場條件建立起的數學模型存在可靠性問題，模型對外在因素變化的適應性有待提高，而且模型無法形成閉環控制，企業新增過程的需求還未得到滿足。
二是全流程計劃調度水平不高。生產計劃調度是生產管控的核心內容，目前只有12.5%的計劃排產不需要人工干預，生產計劃覆蓋范圍從分廠尚未擴展到全流程，生產計劃需要綜合考慮以下情況：交貨期、質量、生產效率、物流周轉、能耗、綜合成本等多目標優化，上下游、生產-能源-物流等動態協同調度有待加強。
三是全生命周期質量管控尚待打通。質量管控過程主要依靠人工銜接，缺乏事前、事中管控，重結果、輕過程。各環節之間形成信息孤島，缺乏時空關聯，質量相關數據沒得到充分利用。有機銜接用戶需求、產品研發、工藝設計、生產制造、交付使用、服役周期等各環節的動態、閉環的全生命周期質量管控尚待形成。全生命周期質量管控系統技術需求有待滿足。
四是供應鏈協同存在較大差距。目前，企業信息化的企業資源計劃、用戶關系管理、供應鏈管理各系統之間缺少信息融合。沒有建立與戰略客戶協同業務的企業占比為46.88%，沒有建立與戰略供應商的協同業務的企業占比達50%，為戰略客戶提供跨產業鏈供貨能力并有相應系統支撐的企業占比37.50%。貫通上游（如礦山企業）、下游（如鋼鐵制品企業）企業間的產業鏈，實現信息協同、資源協同、業務協同、市場協同的能力有待加強。
五是管控一體化水平有待提高。鋼鐵企業構建了企業資源計劃、制造執行系統、過程控制三層次信息化系統，但系統之間缺少信息融合和功能集成。25%的企業沒有實現企業資源計劃與制造執行系統集成，31.25%的企業沒有實現制造執行系統與過程控制集成。即使實現了管控功能集成的企業，管控一體化水平也有待提升，如銷產信息一體化，90.23%的企業通過接口協同，只有9.68%的企業實現業務協同。