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近日，遼寧省工信廳發布《菱鎂產業鼓勵推廣應用的技術及產品目錄（2022年本）》，包括基于恒電弧控制的電熔鎂爐智能控制技術等共計65項，其中和耐火材料相關項目15項，簡介如下：
新型鎂碳磚工藝技術開發：該技術包括特殊的成型工藝技術，碳化處理技術，高壓浸漬技術，實現上述技術的裝備研制。經上述工藝處理后，可提高鎂碳磚產品的體密和熱震等各項性能指標，提高轉爐、電爐和鋼包等煉鋼用鎂碳磚的使用壽命，降低原料使用成本及能耗。1 000 ℃碳化處理后，顯氣孔率＜8%；浸漬后1 000 ℃碳化處理后，顯氣孔率＜5%，體積密度＞3.1 g·cm-3；使用壽命提高30%～50%；降低原材料成本20%～30%。
用后鎂質耐火材料的再處理技術：可根據需要對處理后的再生料進行成分調節及礦物相控制，再生料的理化指標與目前使用的燒結鎂砂的性能指標持平。再生料化學組成（w）：MgO≥90%，Al2O3≤2.5%，Fe2O3≤3.5%，SiO2≤1.5%，CaO≤1.0%，體積密度≥3.17 g·cm-3。
大型煉鋼轉爐低碳氧積冶煉配套的長壽化爐襯關鍵技術：針對大型轉爐冶煉特點，在實現其低碳氧積冶煉的基礎上提高爐襯整體使用壽命，主要有：采用角度均分技術對其球形爐底鎂碳磚進行創新設計；以“爬坡式”面-面返平結構代替傳統的爐底磚與“翻身磚”的線面銜接結構，逐層引導熱應力釋放，解決應力集中問題；底吹磚采用在線更換技術，保證底吹與爐齡同步；將出鋼口座磚與管磚之間采用倒圓臺結構設計，實現無縫配合；開發出防粘渣轉爐爐口磚，減少清渣頻率等。轉爐全爐役平均碳氧積值降至0.0020以下時，爐襯整體壽命不低于12 000次，完全實現底吹與爐襯壽命同步目標，后期維護耐火材料噸鋼消耗降低30%以上，全程無漏鋼、穿鋼等事故發生，完全滿足大型轉爐低碳氧積冶煉的要求。
特種鋼冶煉用新型堿性滑板：隨著我國鈣處理鋼、高氧鋼、高錳鋼等特種鋼及低碳潔凈鋼冶煉技術的迅速發展，對滑板的使用提出更加苛刻的要求。堿性耐材具有不污染鋼液、耐火度高、抗堿性熔渣侵蝕能力強的特點。新型堿性滑板生產成本低，可替代目前特鋼冶煉過程中使用的鋁鋯碳質滑板。產品具有較強抗高含量FeO渣侵蝕能力，良好熱震穩定性能，燒成溫度低，生產成本低。體密≥3.10 g·cm-3，顯氣孔率＜6.5%，常溫耐壓強度＞130 MPa，抗渣侵蝕率＜11%（1 650 ℃ 3 h），氧化層厚度＜1.5 mm（1 500 ℃ 3 h），抗熱震性5次（1 100 ℃，水冷）。主要應用于特種鋼冶煉，具有優良的高溫性能的同時，能夠實現滑動水口生產成本的合理降低和控制。
鋯復合電熔鎂鈣鋯磚：該產品主要應用于不銹鋼精煉爐AOD和GOR爐。采用優質鎂砂和電熔鎂鈣鋯砂為主要原料，通過添加鈣穩定型氧化鋯、超細粉體硅灰和高純鎂砂等增強MgO、CaO結合強度，填充氣孔，提高耐壓強度、高溫抗折強度、體積密度、降低氣孔率，有效抑制熔渣的侵蝕與滲透，提高使用壽命。體密≥3.15 g·cm-3,化學組成（w）：（Si+A+F）≤1.2%，ZrO2≥3%，MgO≥65%，CaO≥30%。該產品已經得到大規模應用，可滿足不銹鋼及特殊鋼冶煉要求的順產、高效、潔凈化發展需求，具有高性價比和高爐齡壽命優勢。
鎂鋁尖晶石磚：鎂鋁尖晶石采用高純低硅鎂砂及合成鎂鋁尖晶石砂作主要原料，經合適的原料制備工藝，先進合理的顆料級配比，自動化的成型方法，可靠的熱工制度經高溫燒制而成。其采用合理配比及粒度組成，加入性能優良的結合劑經強制混練設備精混而成泥料，有利于制品基質中形成晶體均勻分布，也可增加泥料的可塑性，使磚坯體積密度合理穩定可靠，氣孔率降低，改善提高其高溫使用性能。化學組成（w）：MgO≥85%；Al2O3≥7%；體積密度≥2.90 g·cm-3；顯氣孔率：14%～16.2%；彈性模量（E-Mod）：20～34。該產品技術性能水平處于國際先進、國內領先水平。已應用于國內外各鋼鐵企業，使用效果得到認可。
鎂鋁碳磚：鎂鋁碳磚采用電熔鎂砂剛玉或礬土及鱗片石墨為主原料，添加適量的添加劑改善其使用性能，并以酚醛樹脂為結合劑經過高壓成型后再經熱處理而制成。該產品在保持鎂碳磚抗侵蝕能力強的性能外又可以緩解其膨脹特性，能有效的改善使用過程中的縱裂現象，適合使用在鋼包渣線與包壁之間過渡位置，可有效避免之間出現落差，提高鋼包使用壽命。
免燒合成鎂磚：免燒合成鎂磚采用鎂砂及鎂合成砂為基料，通過加入多種無機結合劑，一定量超微細分，少量水加熱預料，經高壓成型、干燥、檢選包裝。以顆粒級良好的高檔鎂砂和鎂質、鋁質、高分子結合劑，經混練、成型、干燥后制成鎂質定型耐火材料，不使用傳統高溫燒成工藝。化學組成（w）：MgO≥87%，CaO≤2.6%，顯氣孔率≤17%；耐壓強度高，常溫耐壓強度≥100 MPa；抗熱震性好，水冷≥3次；高溫機械性能好，適合自燒結溫度，同級別免燒磚比燒成磚（在適用條件下）的壽命高30%～40%。
中間包干式料環保結合劑：以MgO、SiO2、Al2O3超微粉為主要原料，添加少量有機結合劑合成。產品在200～300 ℃能快速熔融，不冒黑煙，不產生刺激性氣味，當烘烤溫度大于200 ℃時，該產品處于熔融狀態，生成網絡狀或穿插狀的陶瓷結合相，從而使干式料有足夠的脫模強度，另外，陶瓷結合相也保證了中溫烘烤強度和高溫使用性能。中溫、高溫強度明顯高于樹脂結合；對鋼水增碳少，脫模強度較樹脂低，可以滿足脫模要求。
環保型轉爐大面修補料：該產品不含瀝青，采用環保型液體結合劑，以鎂砂為主要原料，采用科學的粒級配比，添加適量燒結劑、流化劑等外加劑。不含碳及低熔點物質，流動性好，采用濕式自流澆注方式，燒結過程無毒無煙氣，燒結時間縮短50%以上，具有很好的高溫鋪展性能，高溫燒結后形成陶瓷結合，結構致密，抗氧化耐沖刷，安全環保，使用壽命延長2～3倍。使用壽命≥40次，化學組成（w）：MgO≥82%，MgO+SiO2+Al2O3≥89%，常溫耐壓強度（1 450 ℃ 3 h）≥22 MPa，常溫抗折強度（1 450 ℃ 3 h）≥ 7 MPa。修補料燒結時間15～20 min。
高強納米陶瓷纖維反輻射絕熱板：該產品以陶瓷纖維為主要原料，添加MgO、SiO2、Al2O3等超微粉及晶須，復合白色金屬箔，通過熱固成型制成。具有強度高、超級絕熱、蓄熱性能好等特點，適用于魚雷罐、轉爐、電爐、鋼包、中間包等各種高溫冶煉爐的保溫隔熱。使用溫度700～1 200 ℃；永久線變化（800～1 300 ℃）：0.5%～1.5%；容重0.4～1.0 g·cm-3。該產品性能指標優越，無機非金屬化合物含量、使用溫度和抗壓強度等均優于同類產品。
二次造孔法生產鎂質隔熱耐火材料：以發泡法生產鎂質輕質骨料，以鎂質輕質骨料為原料，加入預處理后的造孔劑，再生產隔熱耐火材料，此種方法生產的隔熱耐火材料導熱系數低，強度高。顯氣孔率55%，體積密度1.8 g·cm-3，耐壓強度16 MPa，350 ℃時導熱系數為0.352 W·m-1·K-1。
鎂質彌散透氣磚：該產品主要原料采用高純鎂砂、電熔鎂砂、大結晶鎂砂，添加少量結合劑，液壓機壓制成型。經過1 500 ℃燒成制得。化學組成：氧化鎂含量≥95%，0.3 MPa透氣率≥25 m3·h-1，在1 650 ℃左右的高溫下使用透氣率穩定可靠，耐高溫、耐侵蝕等性能優良。應用于冶煉特種潔凈鋼的鋼包中，在透氣磚底部通入氬氣吹入鋼包攪拌鋼水，是冶煉高質量鋼不可缺少的功能型材料。
大型轉爐用高強度增韌鎂碳磚：該產品是以電熔鎂砂、石墨為主原料，加入適量添加劑，通過酚醛樹脂結合，經過機壓成型、干燥而成。該產品強度高，特別是高溫強度，適合大型轉爐高負重、高廢鋼量冶煉的需要，有利于提高轉爐爐齡。通過提高鎂碳磚韌性，應對大型轉爐停爐熱沖擊、回轉物理損傷等情況，提高產品使用壽命。化學組成（w）：氧化鎂＞75％，碳＞14％；體積密度＞3.00 g·cm-3；氣孔率＜4.0％；常溫耐壓強度＞40 MPa；高溫抗折強度（1 400 ℃ 0.5 h）＞20 MPa；經濟指標：提高了鎂碳磚的使用壽命，降低了鋼鐵冶煉過程中各種耐火材料的使用消耗，降低了鋼鐵冶煉成本。
耐火磚智能制造生產線：應用自動控制及機器人AI技術，自主學習工業制造生產流程，實現全自動布料、取磚、檢測、碼垛等工作，提高耐火磚產品質量，減少操作人員，降低成本，改善環境。自動稱重、上料精度高，布料均勻，提高企業勞動生產率，降低人工成本，提高產品質量和產量。