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干式搗打料在使用過程中，容易出現以下問題：
1、冷修補爐底成塊狀翻起
對于冷修補的爐底，用到一定爐次時，有時會出現某一局部成塊狀翻起。其產生原因是，當冷修補層較薄(σ不大于150mm)且原爐底表面殘渣未清凈時，在爐子使用一定爐次后，修補層厚度變得更薄(50～70mm)，并且未清凈的鋼渣熔化，使修補層與原爐底之間結合不牢，再加上吹氧過深或裝大塊廢鋼沖擊而造成冷修補層破碎后上翻。出現成塊冷修補層翻起，造成爐底有坑后，應在出完鋼后及時進行熱修補。為防止該現象的發生，應保證冷修補層厚度不低于150mm，并應嚴格按要求把原爐底殘渣清凈。當冷修補層厚度較薄時，應注意先加輕薄料，以避免重料對其造成大的機械沖擊，使其破碎后上浮。在干式搗打料方面，可適當提高料中的Fe2O3含量，以利于冷修補層與原爐底之間的燒結結合。
2、干式搗打料爐底出現粉化層
當一個爐役結束并冷卻之后，干式搗打料爐底的工作層會產生30mm左右的粉化層。這是因為在出鋼過程中，爐渣與爐底工作層接觸(白渣出鋼)，爐渣滲入到爐底工作層。渣中主要成分硅酸二鈣(C2S)存在兩種晶型，即高溫α-C2S和低溫γ-C2S。爐役結束后，隨著溫度降低，滲入爐底工作層的爐渣中的C2S發生晶型變化，α-C2S→γ-C2S，并伴隨著較大的體積膨脹而使滲渣層粉化(在氧化渣出鋼的EBT爐上就不會出現這種現象)。表面產生粉化層后，并不影響干式搗打料的正常使用，但會造成材料的額外消耗，增加生產成本。為此，可以改變材料的組成，使干式搗打料中含較多的Fe2O3和適當的CaO，以減少或消除滲渣粉化層。
3、爐底燒結層滲鋼
用完一個爐役后，爐底燒結層有滲鋼，在清理殘鋼、殘渣時，會連同燒結層一起拔起，造成材料額外消耗。其產生原因是，在煉鋼生產過程中，由于多種原因造成干式搗打料爐底產生熱脹冷縮裂紋和燒結收縮裂紋。當裂紋較大時產生滲鋼，在剩鋼停爐再修補時，清理剩鋼過程中，很容易將爐底燒結層和剩鋼一起拔掉。因此，停爐前應盡可能地把鋼水出凈。停爐后應采取措施(如在爐底上加蓋鋼板等方法)，降低爐底冷卻速度，防止或減少熱震收縮裂紋。此外應改善材料自身的性能，使之不要燒結收縮過大，防止燒結收縮裂紋。
4、干式搗打料爐底侵蝕過快
干式搗打料爐底有時會遇到使用不久，就很快出現侵蝕的現象。這主要是因為材料存在質量問題，造成材料燒結不好，結合相高溫性能差和高溫下材料內部液相含量高�？梢赃x用好的原材料，使干式搗打料在高溫下產生的液相量減少。此外應調整材料組成，適量的Fe2O3含量(Fe2O3含量控制在4.0%～6.0%之間)和燒結劑是提高材料燒結性的關鍵。