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研究者對天鋼、首秦、萊鋼、新冶鋼、濟鋼等國內部分鋼企高爐的出鐵制度情況及炮泥使用情況進行了調研。目前，國內高爐使用的炮泥有如下特點：
國內高爐所使用炮泥主要為國產有水炮泥和無水炮泥，價格根據廠家的不同有較大變化。
炮泥單次打泥量在250千克～500千克，不同高爐根據其操作水平的不同，打泥量有很大的變化，未形成統一的標準。
大部分高爐噸鐵炮泥消耗量在0.5千克/噸～0.7千克/噸，鐵口炮泥質量不穩定時會導致炮泥用量增加，如某鋼企的3座高爐由于炮泥質量不穩定，其炮泥消耗量常年高達1.1千克/噸～1.3千克/噸鐵。這不僅對正常出鐵操作造成影響，而且使得出鐵成本增加，最終導致煉鐵生產成本增加。因此，高爐在選用炮泥的時候，要考慮炮泥質量的穩定性，保證高爐正常生產并降低生產成本。
國內高爐炮泥使用存在幾大問題：
一是炮泥質量不穩定。炮泥在生產過程中由于工藝、設備的影響，生產的炮泥質量存在很大差異。即便是同一廠家生產的同種類的炮泥，不同生產批次間也存在質量差異。因此，在選用炮泥的過程中，要特別關注炮泥質量的變化，當炮泥質量變化時，及時采取相應的操作措施，保證生產的正常進行。
二是打泥壓力高，有時打不動泥。打泥壓力較低，說明炮泥的塑性較差，即馬夏值過高。選用炮泥的時候，須要根據泥炮機的工作能力選用塑性合適的炮泥。
三是抗渣性能差。對于有水炮泥，決定其抗渣性能的組分是焦粉及碳化硅的含量。為提高有水炮泥抗渣性能，須要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有構成炮泥骨架的作用，但是因其強度低而較氧化物骨料容易開口；焦粉還有提高炮泥的抗渣鐵侵蝕能力的作用，但是加入量過高會造成炮泥強度降低。因此，對于有水炮泥，選用時須要限制其焦粉含量在35%左右，并適量添加碳化硅。對于無水炮泥，決定其抗渣性的組分是焦粉、棕剛玉和碳化硅含量，因此，無水炮泥在選用時，須要控制焦粉含量在20%～40%，Al2O3含量在10%～30%，碳化硅含量在10%左右。
四是爐墻與泥包結合處有紅點，嚴重時易滲鐵。研究者分析認為，出現此問題的原因是炮泥的體積密度不穩定，進入鐵口通道后，升溫過程中出現過大的收縮而造成斷裂或者縫隙，使得鐵口堵不嚴，易出現紅點及滲鐵。因此，在炮泥選用的時候，要重點關注其體積密度，根據生產條件的變化，采用體積密度和線性變化率滿足要求的炮泥。 （來源：冶金信息網）