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鎂質高性能混凝土抗裂劑是如何在一系列生產環節當中被保證合格且優質的呢?我們又如何保證它的連續高效生產呢?
原料均化處理保證熟料勻質：
原材料階段對均勻品質的把控
菱鎂礦在礦中開采，由于開采時間或開采位置的不同導致礦石品質有所不同。雖然采購時進行了嚴格把關，但對于不同批次購入的原料，或多或少的品質差異不可避免。
因此，在將原料運進原料倉庫時進行科學堆放，經破碎后分品質放置于不同的原料庫中，并通過工藝配方設計計算，下達配比由微機配料進行計量實現，從而在原料環節把握整體品質的均衡是非常必要的。它可根據不同批次產品的生產需求靈活進行配料，也為熟料的勻質性奠定基礎。
球磨機的粉磨均化
球磨機在對原料進行破碎與粉磨的過程中，不斷進行旋轉翻滾，帶動礦粒在磨機內與鋼球、以及與其他礦粒的碰撞與混合，這在一定程度上起到進一步均化原料的作用。
入窯前的生料均化
原料在經球磨機粉磨達到細度設計要求之后，在入窯煅燒之前，還會被送入窯尾的生料均化庫中再次進行均化。生料均化庫雖然從外表來看和普通的筒狀水泥倉庫并沒有什么不同，但事實上它的下方是一個圓錐形結構且均布著充氣管道，由羅茨風機通過空氣分配閥來控制庫中不同區域給風風量及充氣時間，從而實現粉料在從頂部入庫時，使其和不同時間段生產的生料呈上下翻騰、旋渦狀的拌和均勻，從而實現生料的均化，達到勻質性最終要求。
回轉窯先進工藝煅燒優質熟料：
立窯工藝
其一、傳統立窯自下而上煅燒，礦粒由下往上、由表及里煅燒分解，且由于中心位置原料堆積較密集，與邊緣相比通風較弱，造成窯內同一橫斷面上溫度場分布不均，中心溫度高，邊緣溫度低，無法克服立窯工藝固有的“邊緣效應”。由此造成了煅燒不均勻，不可避免的出現過燒、死燒或欠燒現象。
其二、立窯入窯礦石粒度較大，相對于回轉窯入窯原料粒度來說，其在窯內與熱空氣的接觸面積小，不能充分均勻反應，且窯內溫度難以控制，煅燒溫度大多是通過人工經驗進行控制，燒失量較高，通常在7%-8%之間。
其三、立窯高溫煅燒下，氧化鎂活性偏低且活性波動幅度大，導致了產品活性不穩定及混凝土后期開裂風險。
回轉窯工藝
一方面旋風預熱器回轉窯進行煅燒時，由于物料顆粒小，在預熱分解過程中處于懸浮狀態，入窯后伴隨著窯體旋轉物料也在不斷地翻滾，充分與周圍熱空氣進行熱量交換，使得整個過程實現均勻全面煅燒，且燒失量也較小，一般可控制在2%以內。
另一方面回轉窯生產線上的中控室可通過精密的自動化控制系統監控整個系統中的溫度、壓力、燃料用量、煅燒時間等，通過此舉來實現對氧化鎂活性的靈活調控和對產品穩定性的把握。
也正因此，我們可以根據項目中混凝土的結構尺寸、強度等級、施工環境、當地氣候條件等因素靈活生產出不同活性的鎂質抗裂劑產品，以滿足不同工程的抗裂防滲需求。
多重檢測貫穿全程保證產品品質：
原料倉庫中的原料檢測
在原料倉庫中抽樣不同批次的原料進行成分檢測，為后面在原料庫中的“微機配料”奠定基礎。
經球磨機粉磨后的生料檢測
由于礦石的顆粒大小會直接影響其在窯內煅燒時的反應速度與煅燒程度，所以在入窯前把握好礦石的顆粒大小尤其重要。
進入預熱器之前的生料檢測
由于在煅燒環節中收塵裝置里的一部分回粉會重新進入到生料當中，為了保證料子整體成分的穩定，故在此環節進行檢測，以防回粉比例過高，對產品品質產生影響。
出窯后的熟料檢測
熟料煅燒結束后，會以每小時一次的頻率對熟料的燒失量和活性進行檢測，并及時反饋給中控操作工和工藝負責人。操作工根據檢測結果同步修正操作系統參數，確保每批次產品達到工藝設計要求。
完備設置保證高效穩定生產：
窯尾過渡倉儲備生料
在生料入窯前，有一個特別的設置——窯頭過渡倉。這里面日常儲備了適當的生料，以防前端生產線出現故障，造成原料斷供。它為搶修預留時間，同時也為生料精準計量提供可靠保證，確保連續性的高效生產。
回轉窯連續均勻出料
傳統立窯由于自身構造的局限性，不能實現連續性卸料，且卸料速度慢，造成生產效率低下，普通立窯日產能在100噸左右。而回轉窯則可實現全天候連續性生產、均勻出料，最高可達日產1000噸。
窯頭篦冷機助力高效生產
窯頭緊接回轉窯窯體之處，配備有國內最先進的第四代篦式冷卻機，熟料煅燒完成出窯以后便可通過篦冷機快速冷卻，隨即入庫，冷卻用風通過與熟料的熱交換，變成高溫的熾熱空氣同步進入窯內及分解爐內，為燃料提供氧氣，從而達到余熱回收再利用。幫助生產線實現連續高效節能生產。